（2）潤滑不良或液壓缸孔徑加工超差。因為活塞與缸筒、導軌與活塞桿等均有相對運動，如果潤滑不良或液壓缸孔徑超差，就會加劇磨損，使缸筒中心線直線性降低。這樣，活塞在液壓缸內工作時，摩擦阻力會時大時小，產生滑移或爬行。排除辦法是先修磨液壓缸，再按配合要求配制活塞，修磨活塞桿，配置導向套。（3）液壓泵或液壓缸進入空氣。空氣壓縮或膨脹會造成活塞滑移或爬行。排除措施是檢查液壓泵，設置專門的排氣裝置，快速操作全行程往返數次排氣。（4）密封件質量與滑移或爬行有直接關系。O形密封圈在低壓下使用時，與U形密封圈比較，由于面壓較高、動靜摩擦阻力之差較大，容易產生滑移或爬行；U型密封圈的面壓隨著壓力的提高而增大，雖然密封效果也相應提高，但動靜摩擦阻力之差也變大，內壓增加，影響橡膠彈性，由于唇緣的接觸阻力增大，密封圈將會傾翻及唇緣伸長，也容易引起滑移或爬行，為防止其傾翻可采用支承環保持其穩定。[2]應檢查控制壓力源，保證壓力調節到系統的規定值。龍巖液壓油缸
DINISO1219-2標準定義了元件的編號組成，其包括下面四個部分：設備編號、回路編號、元件標識符和元件編號。如果整個系統 有一種設備，則可省略設備編號。實際中，另一種編號方式就是對液壓系統中所有元件進行連續編號，此時，元件編號應該與元件列表中編號相一致。這種方法特別適用于復雜液壓控制系統，每個控制回路都與其系統編號相對應。壓力損失由于液體具有黏性，在管路中流動時又不可避免地存在著摩擦力，所以液體在流動過程中必然要損耗一部分能量。這部分能量損耗主要表現為壓力損失。金華車輛油缸缸筒作為液壓缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件。
，從動力源——泵的方面來考慮，考慮到執行器工作狀況的多樣化，有時系統需要大流量，低壓力；有時又需要小流量，高壓力。所以選擇限壓式變量泵為宜，因為這種類型的泵的流量隨系統壓力的變化而變化。當系統壓力降低時，流量比較大，能滿足執行器的快速行程。當系統壓力提高時流量又相應減小，能滿足執行器的工作行程。這樣既能滿足執行器的工作要求，又能使功率的消耗比較合理。第二，液壓油流經各類液壓閥時不可避免的存在著壓力損失和流量損失，這一部分的能量損失在全部能量損失中占有較大的比重。因此，合理選擇液壓器，調整壓力閥的壓力也是降低功率損失的一個重要方面。流量閥按系統中流量調節范圍選取并保證其 小穩定流量能滿足使用要求，壓力閥的壓力在滿足液壓設備正常工作的情況下，盡量取較低的壓力。[6]
壓力損失有沿程損失和局部損失兩種。沿程損失是當液體在直徑不變的直管中流過一段距離時，因摩擦而產生的壓力損失。局部損失是由于管路截面形狀突然變化、液流方向改變或其他形式的液流阻力而引起的壓力損失。總的壓力損失等于沿程損失和局部損失之和。由于壓力損失的必然存在，所以泵的額定壓力要略大于系統工作時所需的 大工作壓力，一般可將系統工作所需的 大工作壓力乘以一個1.3~1.5的系數來估算。[2]流量損失在液壓系統中，各被壓元件都有相對運動的表面，如液壓缸內表面和活塞外表面，因為要有相對運動，所以它們之間都有一定的間隙。如果間隙的一邊為高壓油，另一邊為低壓油，則高壓油就會經間隙流向低壓區從而造成泄漏。同時，由于液壓元件密封不完善，一部分油液也會向外部泄漏。這種泄漏造成的實際流量有所減少，這就是我們所說的流量損失。活塞式液壓缸可分為單桿式和雙桿式兩種結構，其固定方式由缸體固定和活塞桿固定兩種。
b.管子加工時形成的切屑。管子在定尺加工之后，在做兩端去毛刺操作時，不應有遺留。再者，在做焊接管路操作的場地附近放置鋼管，是造成焊接異物混進的原因。在焊接操作地點附近放置的管子，管口都要封住。還必須注意的是，管件材料應在無塵土的工作臺上備置齊全。c.密封帶進入缸內。作為簡便的密封材料，在安裝和檢驗中經常采用聚四氟乙烯塑料密封帶，線形、帶形密封材料的纏繞方法如果不對，密封帶將被切斷，隨著進入缸內。線帶形密封件對滑動部分的繞接不會造成什么影響，但是會引起缸的單向閥動作不靈或造成緩沖調節閥不能調到底；對回路來說，可能引起換向閥、溢流閥和減壓閥的動作失靈。在需克服的負載力相同時，不同腔進油，所需要的供油壓力不同。金華車輛油缸
粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3um減小為Ra0.4～0.8&um，孔的表面硬度提高約30%。龍巖液壓油缸
通過檢測 終故障原因是葉片泵內漏嚴重所引起。拆卸泵后方知，葉片泵定子由于滑潤不良造成異常磨損，引起內漏增大，使系統壓力提不高，進一步發現是由于水冷系統的水漏入油中造成油乳化而失去潤滑作用引起的。維護保養編輯播報一個液壓系統的好壞不僅取決于系統設計的合理性和系統元件性能的的優劣，還因系統的污染防護和處理，系統的污染直接影響液壓系統工作的可靠性和元件的使用壽命，據統計，國內外的的液壓系統故障大約有70%是由于污染引起的。龍巖液壓油缸